从打破国外军工材料垄断到引领行业清洁生产革命，从实验室里的原子级探索到生产线上的智能化锻造，山西银光华盛镁业股份有限公司（以下简称“银光镁业”）凭借其国家级企业技术中心的硬核实力，在镁合金材料领域持续突破，不仅构建起从矿山到终端产品的全产业链创新生态，更推动中国镁业实现从“规模领先”到“技术领跑”的质变跨越。

　　创新体系筑基石：

　　产学研用绘就协同图谱

　　在银光镁业的技术中心，技术人员低下头、沉下心，深入镁合金新材料的开发和生产应用。这是国内镁行业首个实现“基础研究—中试孵化—产业转化”闭环的研发高地。

　　依托“自主研发攻坚、产学研用协同、全员创新赋能”的三级体系，技术中心构建起独特的创新生态。240名研发人员组成的核心团队中，10名硕士、3名在读博士与11名高级职称专家形成攻坚梯队，2024年联合重庆大学等13所高校院所，引入115人的外部专家资源，攻克19项关键技术。这种“内育外引”模式催生出惊人的创新效率：研发投入连续3年超营收3%，转化成果带动新产品利润是传统产品的多倍。

　　更令人瞩目的是其平台集群的“国家队”阵容：镁合金关键技术国家地方联合工程研究中心、山西省镁铝创新中心等2个国家级、1个省级平台，8条涵盖压铸、挤压、锻压的中试生产线，设备原值超3300万元。其中6300吨大型压力机可锻造超宽航空级构件，填补国内空白；连续铸轧生产线能轧制直径800mm的超大铸棒，技术指标领先全球。

　　技术突破破壁垒：

　　从实验室到军工的硬核跨越

　　“过去鱼雷电池板依赖进口，现在我们的产品性能更优。”银光镁业技术中心材料研发部负责人手持一块银灰色板材介绍道。这块由银光镁业自主研发的镁合金电池板，不仅结束了我国水下兵器关键材料的进口依赖，更成为技术中心众多“卡脖子”技术突破的缩影。

　　近3年，银光镁业瞄准镁合金“高强高韧、耐蚀耐磨、低成本加工”三大行业痛点，交出亮眼答卷：YGB系列稀土镁合金解决锆元素偏析难题，使军工舱体锻件合格率提升30%；镁锂合金挤压工艺实现板材伸长率超50%，为航天器轻量化提供新材料；石油管道桥塞用可溶镁合金，量身定制10余种配方满足不同腐蚀环境需求。这些突破累计转化为100项专利（其中发明专利32项），2024年新增专利受理48项，主导制定的《镁冶炼渣回收处理规范》斩获全国行业标准优秀奖。

　　在军工领域，其研发的某合金材料批量供货，相关技术获中国兵器部科技进步特等奖；在民用市场，AZ80改良合金屈服强度提升30MPa，成本降低15%，成为新能源汽车零部件的优选材料。国际舞台上，大尺寸航空用镁合金板摘得“2024国际镁科学与技术创新产品奖”，让“中国镁造”首次站上该领域最高领奖台。

　　行业引领树标杆：

　　从单打独斗到生态共建

　　走进银光镁业的封闭式原料车间，自动化输送带将白云石原料精准送入熔炼炉，全程无粉尘外泄。这套自主研发的清洁生产系统，使原镁冶炼实现废水零排放、废渣全利用，改写了镁冶炼“高污染”的刻板印象。

　　作为国内镁产业链最长的企业，银光镁业技术中心从未止步于自身发展。他们通过搭建金属镁公共服务平台，每年为50余家上下游企业提供检测服务超千次；与多家军工院所共建研发基地，带动军工配套企业技术升级；参与国际合作项目，使我国超大尺寸镁合金焊接技术跻身全球前列。如今，其原镁产量占全国2.6%，深加工产品占比超10%，形成年产6.5万吨原镁、5万吨深加工产品的产业规模，成为名副其实的“链主企业”。

　　从1988年的单一冶炼厂，到如今拥有压铸、挤压、轧板等7条深加工生产线的创新巨头，银光镁业的转型之路印证着中国镁业的升级轨迹。站在新起点，技术中心正以博士后工作站培育高端人才，以新型储能材料平台拓展应用边界。