网通社评论在保定这座看似平凡的城市里，藏着一个足以让中国汽车工业挺直腰杆的秘密。长城汽车用35年时间，从一家名不见经传的小厂，蜕变成了在能源和智能化两大领域均实现全产业链自主布局的巨头。它就像一位对技术偏执到骨子里的“狂人”，把每一份执拗都凿进了筋骨里。　　从财报可以摸到长城汽车的发展脉搏，2025年第二季度，其营收523.48亿元，同比增长7.78%，环比增长30.81%；净利润45.86亿元，同比增长19.46%，环比暴增161.91%；销量31.30万辆，同比增长 10.07%，环比增长21.87%；新能源销量9.79万辆，同比增长33.7%，环比增长56.4%。　　这一串数字的背后，是长城汽车全新产品周期的发力，更是自主研发体系厚积薄发的结果。　　　　技术破壁从此拒绝“卡脖子”　　汽车产业的竞争，本质是核心技术的较量。长期以来，发动机、变速器等关键零部件的技术垄断，如同悬在中国车企头顶的达摩克利斯之剑。长城汽车深谙核心技术必须掌握在自己手中的道理，以十年磨一剑的定力，在核心技术领域持续攻坚，最终实现从跟跑到领跑的跨越。　　在动力系统领域，长城汽车的突破堪称硬核，其动力测试中心作为全球规模最大的发动机试验室之一，配备70套试验台架，可模拟120种极端工况，从-40℃极寒启动到85℃高温爆震，从5500米高原环境到全地形倾斜测试，覆盖全球100%用车场景。　　以3.0T V6发动机为例，这款被誉为技术皇冠的产品，在1000rpm即可输出340Nm扭矩，1750-3500rpm区间峰值扭矩达560Nm，叠加P2电机后巅峰扭矩更是突破800Nm，实现全转速段动力澎湃输出。而38.5%的热效率与70%以上的低油耗区占比，又使其在强悍动力与经济效能间找到了完美平衡。　　为验证可靠性，这台发动机历经60万公里超长耐久测试，考核强度达国标的3倍，在排气系统温度升至 950℃的炼狱级考验中依然稳定运行，这种极致测试理念，正是长城汽车对可靠性的最佳诠释。　　长城汽车在变速器领域的突破同样令人瞩目，蜂巢传动徐水分公司打造的7DCT变速器生产线，年产能力达100万台，其自主研发的9DCT变速器斩获“世界十佳变速器”称号，打破了采埃孚、爱信等外资品牌在高端DCT领域的垄断。　　　　从横置9DCT到纵置9AT、9HAT，长城汽车成为国内唯一掌握纵置高端变速器自主研发技术的整车企业。这种突破不仅降低了供应链风险，更实现了变速器与发动机的深度匹配。　　以坦克系列为例，通过变速器与3.0T发动机的协同调校，其低速扭矩放大功能完美适配越野场景，较外购方案缩短验证周期6-12个月，这种垂直整合的优势，在市场竞争中愈发凸显。　　新能源与智能化领域，曼德-睿博感知的毫米波雷达微波暗室，以10.5m×6m×4.5m的空间规模与多频段兼容能力，支持20余项雷达测试，其日测试能力达20台，较传统实验室提升200%-400%，年均节省研发经费数百万元。　　目前，基于该实验室研发的雷达产品已广泛应用于哈弗、魏牌等系列车型，为智能驾驶提供精准感知能力。而蜂巢能源推出的短刀电池，以高能量密度与安全性立足市场，其无钴正极材料研发更是打破资源依赖，2024年动力电池出货量跻身全球前十，印证了其技术实力。　　全链协同构建自主可控的产业生态　　独行快，众行远。在全球产业链重构的背景下，单一企业的技术突破难以形成持续竞争力，唯有构建自主可控的产业链生态，才能在风浪中站稳脚跟。　　长城汽车以“森林生态”理念为指引，实现从零部件到整车的全产业链覆盖，这种集团军作战模式，不仅筑牢了自身发展的根基，更带动了中国汽车产业链的整体升级。　　　　模具作为“工业之母”，是制造业精度的基石。精工模具从1997年生产皮卡底盘冲压模具起步，如今已具备整车冷冲压、热成型等全品类模具开发能力，其覆盖件模具型面精度达0.02mm（相当于发丝直径的 1/5），铝压铸模具寿命超10万次。　　在热成型领域，其首创的水浴热成型技术，使钢板强度达2000MPa（为普通高强板的5倍），防腐性能提升2.7倍，这种技术不仅应用于长城全系车型，更出口至宝马、奔驰等国际品牌，出口业务占比超 60%，实现了从“进口依赖”到“技术输出”的逆转。　　氢能领域的布局，则彰显了长城汽车的前瞻视野。特嗨氢能检测中心投资5.7亿元，配备国内首座 105MPa高压氢气循环测试设备、液态储氢加氢站等尖端设施，具备储氢安全、燃料电池性能等百余项检测能力，累计测试经验超60万小时，获得CANS、CMA双重认证。　　其自主研发的 IV 型储氢瓶质量储氢密度达6.1wt%，100%国产化大功率燃料电池发动机打破国际垄断，已在雄安新区氢能重卡、上海公交等场景实现示范运营，这种“从技术研发到场景落地”的全链条能力，让中国氢能产业摆脱了“卡脖子”困境。　　生产制造环节的智能化，同样是长城汽车的亮点。徐水智慧工厂总投资超300亿元，焊装车间以644 台机器人实现100%自动化生产，白车身骨架精度合格率达96%，媲美世界级工场；总装车间采用SPS配送与AGV小车物流，生产节拍达52秒/辆，配合3D激光四轮定位仪等检测设备，确保每辆车的品质可控。　　　　徐水试验场作为国内自主品牌首家获公告检验资质的试验场，以13个模块100余种特征路面，为整车可靠性测试提供“全场景验证”，这种“制造+测试”的双重保障，构筑了长城汽车的品质护城河。　　靠谱底色以责任铸就品牌长青　　35年的发展历程中，长城汽车始终以“靠谱”为底色，这种“靠谱”体现在对国家战略的响应、对消费者权益的守护，更体现在对产业升级的担当。　　在安全领域，长城汽车的投入不计成本，其多角度碰撞试验室总投资5.1亿元，建筑面积5.7万平米，为亚洲最大安全实验室，配备8条微型牵引轨道，可模拟50公里对碰、64公里小重叠碰撞、高速护栏撞击等 200余种场景。　　实验室采用自主研发的牵引系统，打破德国麦斯瑞恩等企业的技术垄断，成本仅为外购的1/3；高速相机1秒拍摄4000帧画面，6万lux照明系统（相当于家用灯的260倍），确保碰撞瞬间的0.1秒被精准记录。　　正如魏建军所言：“为了安全，不要考虑投入产出比，没有任何东西比人命更贵。”这种理念转化为实际行动，从零部件到整车的“九道安全防线”，从C-NCAP到Euro NCAP的五星成绩，长城汽车用数据证明，安全不是选装配置，而是必达标准。　　　　全球化布局中，长城汽车实现了从“产品出海”到“生态出海”的跨越。目前，其海外销售渠道超1400家，累计销量突破200万辆，在巴西获总统卢拉接见，在澳洲、智利等市场斩获销量冠军。巴西工厂的即将投产，标志着其“研产销服”全链条海外布局的成熟。　　更可贵的是，旗下蜂巢能源、精工模具等企业已为国际一线车企供货，3家子公司跻身全球零部件百强，这种“中国舰队”式的出海模式，为逆全球化背景下的中国制造提供了突围样本。　　结语　　从保定的简陋厂房，到全球布局的产业帝国，长城汽车的35年，是中国汽车工业自主创新的缩影。它以技术自主打破垄断，以全链协同筑牢根基，以责任担当赢得信赖。　　在新能源与智能化的浪潮中，这家企业依然保持着“每天进步一点点”的初心，或许正如其35周年短片《年方35》所传递的：真正的强大，不在于一时的领先，而在于对长期价值的坚守。　　长城汽车的故事证明，当一家企业将自身发展融入国家产业升级的浪潮，将技术创新扎根于自主可控的土壤，终将在全球舞台上绽放属于中国品牌的光芒。