近日，兵器工业集团一机集团工艺研究团队基于“点云切片”技术开发出焊接机器人轨迹规划新方法，成功应用于复杂构件高效焊接，实现焊接轨迹规划时间缩短40%，焊接一次合格率从85%提升至96%。

　　焊接技术智能化升级遇瓶颈

　　长期以来，传统焊接机器人轨迹规划方法聚焦单一目标优化，难以兼顾精度、效率与适应性。同时，现有复杂算法计算量大、耗时长、对硬件要求高，往往依赖高精度传感器和人工示教，应对复杂焊缝适应性差、成本高，成为焊接技术智能化升级的技术瓶颈。

　　“点云切片”技术解难题

　　聚焦“焊接轨迹规划中的多目标优化与高计算复杂度”这一痛点，一机集团工艺研究团队以提精度、降成本、增效率、强适应为目标，创新性地引入“点云切片”技术，即借助三维扫描设备，迅速获取复杂零件的点状三维坐标信息，对海量点云数据进行如同切割“土豆片”般的分层处理，充分呈现出零件在该截面的具体轮廓与特性。焊接机器人在获取切片数据后，通过智能分析，自主规划出路径最优、姿态最佳、工艺最匹配于一体的综合最优焊接轨迹。

　　这一方法创新，不仅解决了复杂构件焊接轨迹规划周期长、适应性差的问题，还显著提升了焊接质量和效率，形成了一套具有自主知识产权的焊接机器人智能规划技术规范与数据库，增强了企业的核心竞争力。

　　来源丨一机集团