导语：

　　为加快推动制造业数字化转型，引导企业学习借鉴成功案例和先进经验，结合实际运用，制定切实可行的数字化转型方案，提升企业综合实力，市工信局开设“制造业数字化转型典型案例”专栏，分期详解案例转型具体做法，为更多企业提供清晰可行的转型路径与方法参考。

　　内蒙古华景新材料有限责任公司

　　WMS+自动化集成赋能磷酸铁锂智能仓储高效运营实践

　　案例摘要：华景新材作为磷酸铁锂正极材料龙头企业，面临原料种类多、成品批次管理严格、仓储效率低等痛点。通过部署智能仓储管理系统（WMS），集成RFID、AGV等自动化设备，打通与ERP、MES、LIMS系统数据链路，实现仓储全流程数字化管控。项目落地后，库存周转率提升30%，人工成本降低40%，出入库准确率达99.9%，为新材料行业智能仓储转型提供标杆。

　　一、案例背景

　　内蒙古华景新材料有限责任公司成立于2022年，位于鄂尔多斯市伊金霍洛旗蒙苏经济开发区零碳产业园区，专注于动力型及储能型锂电池正极材料研发、生产和销售。公司规划建设40万吨磷酸铁锂正极材料项目，总投资83.35亿元，一期10万吨/年产能已投产，产品供应宁德时代、比亚迪等头部企业。待项目全面达产后，将形成40万吨/年产能，年产值预计200亿元，带动1500余人就业，是国内锂电池正极材料领域的核心供应商之一，致力于通过数字化转型构建行业领先的智能工厂体系。

　　磷酸铁锂生产涉及铁矿石、磷酸等多种原料，成品需按客户、批次、规格精准管理，且生产流程对原料供应及时性、成品出库效率要求极高。传统仓储模式下，华景新材面临三大核心痛点：一是原料种类繁杂（超50种），人工录入易出错，库存数据滞后，导致生产缺料或积压；二是成品批次追溯难，手工记录无法实现从仓储到客户端的全链路追踪，难以满足头部客户质量管控要求；三是出入库依赖人工搬运，效率低且劳动强度大，单批次出入库耗时超2小时，无法匹配智能化生产线的节拍需求。为解决上述问题，公司聚焦仓储物流环节数字化升级，明确以“系统集成+自动化赋能+数据协同”为核心，实现仓储作业精准化、高效化、可追溯的转型目标。

　　二、具体举措

　　1.部署全功能智能仓储管理系统（WMS）搭建覆盖基础数据配置、收货管理、上架管理、下架管理、库存管理等全流程的WMS系统，支持原料、成品、备品备件分类管控。针对磷酸铁锂原料特性，设置专属库存管理规则，实现原料批次、保质期、供应商信息的一键关联；成品管理模块绑定订单信息，自动匹配客户需求与仓储位置，支持按订单优先级智能分配出库任务。

　　（WMS系统）

　　2.自动化设备集成应用-引入RFID技术：为所有原料包、成品托盘配备唯一RFID标签，实现货物入库、移位、出库全流程自动识别，数据实时同步至WMS，替代人工扫码录入，识别准确率达99.95%。-部署AGV自动化搬运设备：配置6台AGV叉车，与WMS系统联动，根据系统下发的任务指令，自动完成原料从入库区到生产车间、成品从生产车间到仓储区的搬运作业，无需人工干预，搬运效率提升2倍。-智能货架与扫码设备：仓库部署高位智能货架，搭配手持扫码终端，支持库位精准定位，操作人员通过终端接收任务，快速完成货物上架、盘点等操作。

　　3.多系统数据协同对接打通WMS与ERP、MES、LIMS系统数据链路：ERP系统将采购计划、销售订单下推至WMS，指导原料入库和成品出库；MES系统同步生产计划，WMS按需配送原料至生产线，实现“生产-仓储”联动；LIMS系统将原料检验结果反馈至WMS，合格原料自动解锁入库，不合格原料触发ERP退货流程，确保仓储物料质量合规。

　　（系统架构图）

　　4.智能流程优化-入库流程：供应商送货后，WMS自动接收ERP采购订单信息，AGV叉车搬运货物至检验区，LIMS完成检测后，WMS根据货物类型、批次自动分配库位，AGV完成上架并同步更新库存数据，全流程耗时从60分钟缩短至20分钟。-出库流程：销售订单生成后，WMS按“先进先出”原则自动匹配库存，生成最优出库路径，AGV按路径取货并送至出库区，扫码确认后完成出库，同步更新ERP库存，出库准确率达99.9%。-盘点流程：WMS支持循环盘点、定期盘点两种模式，自动生成盘点任务，结合RFID标签自动识别库存数量，与系统数据比对后生成差异报表，盘点时间从3天缩短至8小时。

　　三、应用成效

　　1.仓储效率显著提升-出入库效率：单批次原料入库时间从60分钟缩短至20分钟，成品出库时间从90分钟缩短至30分钟，整体出入库效率提升67%；-盘点效率：月度盘点从3天压缩至8小时，盘点效率提升89%，彻底解决传统盘点占用生产时间的问题；-库存周转率：通过数据精准管控与供需协同，原料库存周转率提升30%，成品库存周转率提升25%，减少资金占用超5000万元。

　　2.运营成本大幅降低-人工成本：AGV替代人工搬运，仓储岗位人员从18人减至11人，人工成本降低40%，年节约人工成本约280万元；-差错成本：RFID自动识别与系统校验避免人工录入错误，出入库差错率从3%降至0.1%以下，年减少因差错导致的损失超100万元；-管理成本：WMS系统自动生成库存报表、出入库记录，替代手工台账，管理效率提升70%，减少行政办公成本。

　　3.追溯与合规能力增强实现从原料采购入库到成品出库的全链路数字化追溯，通过WMS系统可一键查询原料供应商、入库时间、检验结果、生产使用情况，以及成品对应的生产批次、出库时间、客户信息，完全满足宁德时代等头部客户的质量追溯要求，客户满意度提升至98%。

　　4.协同支撑生产效能WMS与MES系统联动，实现原料按需精准配送至生产线，避免生产缺料等待，生产线稼动率提升5%；同时，成品快速出库缩短订单交付周期，从下单到发货的周期从72小时缩短至48小时，订单交付准时率提升至99%。

　　四、经验启示

　　本案例的核心经验在于“系统集成+场景适配”，针对新材料行业原料杂、成品追溯严、效率要求高的特点，通过WMS系统与自动化设备、上下游信息系统的深度融合，实现仓储全流程数字化管控。该模式无需大规模改造仓库硬件，仅通过系统部署与设备集成即可快速落地，成本可控且成效显著，可复制推广至锂电池材料、化工、医药等对仓储精准性、追溯性要求高的行业，为传统企业仓储物流数字化转型提供切实可行的解决方案。