刚刚过去的2025年，选矿公司交出了一份硬核成绩单，渣系统铜回收率创下91.94%的历史最好成绩，多金属系统铜、铅、锌、金、银回收率超额完成预算目标,铜系统成功应对原矿性质波动，精矿品位超计划1%，达到近三年最优。这一系列亮眼数据，是选矿公司以技术革新破局、以精细管理提质、以团队合力攻坚，实现核心技术升级的满满收获。

　　走进选矿公司铜金属选别作业区，机器轰鸣不绝于耳，浮选槽内矿浆翻滚，自动化监控屏幕上各项数据实时跳动。2025年，该作业区立足原矿性质复杂、品位波动的实际，从源头管控与技术攻关双管齐下，建立执行严格的分类堆渣、预先破碎、配比上渣制度，规范原料处理全流程，为回收率提升筑牢基础。持续与西北矿冶研究院深度合作，开展全流程技术考察，成功将原本2.6%-3.4%波动的渣原矿品位，稳定控制在2.7%-2.9%区间，从根本上改善了选别条件。

　　选矿公司技术信息部业务员李伟欣：

　　“通过精准测算与反复试验，我们成功解决了不同炉渣性质差异大的难题，建立了‘分区域堆存、按比例调配’的科学管理体系。借助中子活化技术对原矿品位进行实时追踪，确保了生产指标的稳定性。我们更将极致追求细化到每一个数据，建立了从破碎粒度到药剂用量的全套量化标准，实现了生产全过程的精准管控。”

　　聚焦工艺优化与设备升级双向发力，选矿公司完成脱硫二步技术攻关、硫精砂-渣尾再磨再选等试验研究，解决多金属系统难题，释放生产潜力。在磨矿、浮选等关键环节实现自动化调控，减少人为操作误差，提升生产效率与指标稳定性。全面应用闭环管理方法，渣系统、铜系统设备运转率分别攀升至99.5%、99.1%，有力保障连续稳定生产。

　　选矿公司铜选别作业区工艺技术员

　　王敏：

　　“数字化转型给我们带来了质的飞跃。以前靠经验调整工艺参数，现在通过在线监测系统，能实时掌握矿浆浓度、浮选气泡形态等关键信息，精准调整药剂添加量和浮选时间。我们还开展了‘五小’攻关活动，职工自主研发的9#皮带调偏装置、精细化电子台账等小创新，既解决了生产痛点，又为回收率提升添砖加瓦。”

　　亮眼成绩的背后，是一支敢打敢拼、锐意进取的团队的担当作为。坚持“以战育才、实战砺才”，选矿公司将骨干人才放到技术改造等关键场景历练，通过“师带徒”结对、技能竞赛等方式，培育懂技术、善攻坚的专业人才。对尾矿含铜品位稳定达标的优秀班次给予专项奖励，进一步激发干部职工创新创造创智的热情。

　　选矿公司技术信息部业务员鲁雯：

　　“回收率的每一个百分点提升，都凝聚着团队的汗水。我们实行日调度、周协调、月总结机制，及时解决生产中出现的问题。遇到技术难题时，大家一起通过流程考察、分析数据、探讨方案，找到最优解。正是这份精益求精、攻坚克难的精神，让我们一次次突破极限，创造了历史最好成绩。”