在博硕科技（江西）有限公司的充电头生产车间内，有一台借助AI实现运转的设备。完工的充电头被依次送入定制检测设备，无需人工俯身核对字符，设备屏幕即刻亮起绿色“OK”标识或红色“NG”标识，后台系统同步记录每台产品的检测数据——从“输入 100 - 240V”的电压参数到“型号 HW - 110600C03”的产品标识，AI视觉系统在20秒内即可完成精准判定。这是博硕科技与吉安联通联合打造的“充电头字符检测自动化方案”落地后的日常场景，为电子制造企业破解传统质检痛点提供了“数字范本”。

作为国内领先的消费电子配件制造商，博硕科技长期专注于充电头、电源适配器等产品的研发与生产，其产品广泛供应华为、小米等头部终端品牌。近年来，随着消费电子市场对产品合规性、安全性要求的提高，充电头表面字符，以及电压、电流、型号、生产信息等的完整性与准确性成为关键质检指标。一旦字符出现模糊、缺失或错印的情况，不仅可能导致消费者误用的风险，更会影响企业的品牌信誉。

然而，在该方案落地之前，博硕科技的字符质检环节长期依赖人工，面临三大“卡脖子”难题：其一，效率难以匹配。人工逐件核对字符细节，单台检测耗时长，远低于流水线的节拍需求，在高峰时段常出现产线拥堵的状况；其二，精度不稳定。人眼长时间工作容易疲劳，字符漏检率高，纯字符过杀率超过客户要求，每年因误判造成的合格产品浪费严重；其三，标准难以统一。车间员工流动性较高，新员工需要较长的培训才能掌握字符检测标准，且不同人员的判定尺度差异较大，曾出现因质检疏漏导致不良品流入市场的情况，引发客户投诉。

“传统人工质检如同‘用放大镜筛沙子’，既缓慢又容易出错。”博硕科技质检人员坦言，随着公司年产充电头突破千万台，字符质检已成为制约产能释放与品质提升的关键环节，亟需一套智能化方案来打破困境。

破局的关键在于数字技术与制造场景的深度融合。2024年底，博硕科技携手中国联通（江西）工业互联网研究院，依托联通在5G、AI视觉、工业自动化领域的技术优势，共同研发“充电头字符检测自动化方案”，从硬件定制、流程优化到算法迭代，构建全链路智能质检体系。

吉安联通项目负责人介绍，该方案以“高效、精准、灵活”为核心目标，构建了“硬件+软件+算法”的三位一体架构。硬件端采用定制化检测设备，集成专业视觉模块实现高清图像采集，并搭配自动调节组件，确保对不同型号充电头的适配性；流程端形成标准化闭环，通过人工上料、参数选择、AI 检测、分类下料等环节完成操作；算法端基于海量合格品图像训练 AI 模型，后续将通过持续优化进一步提升检出效果。

更为关键的是，该方案还实现了“检测-数据-优化”的闭环管理：设备可实时上传检测数据，管理人员通过后台即可查看每台产品的质检记录、不良品类型统计，为生产工艺优化提供数据支撑。

从“人工核对”到“AI判定”，博硕科技的质检变革不仅是企业自身的降本增效实践，更成为吉安联通落实江西省制造业重点产业链现代化建设“1269”行动计划的生动案例。该方案已具备可复制性，可拓展至笔记本电源适配器、小家电控制面板等多品类字符检测场景，目前已有多家江西电子制造企业表达合作意向。

“下一步，吉安联通将联合博硕科技优化算法模型，扩大产品适配范围，计划年内将方案推广至产业链其他企业，同时推动‘智能质检示范车间’建设，助力更多江西电子企业从‘制造’向‘智造’升级。”吉安联通相关负责人表示，未来还将深化5G与AI的融合应用，为制造业品质管控、效率提升注入更多数字动能，助力江西打造数智经济样板。

编辑：李玥