清晨，机器设备已工作一个通宵。数排机械臂互相配合像在弹奏乐曲，自动传送带悬挂在半空。厂区里，总装车间居中，钣金—喷涂等生产车间与各种库房分列四周，空中物流环线将车间库房连为一体。步入智能工厂，瞬间有种未来工业的感觉。

　　这里是格力电器坐落于珠海金湾的空调绿色低碳智能工厂。作为家电行业企业的代表，该工厂入选“卓越级”智能工厂，这不仅是一家企业的光荣，更是中国家电企业在智能制造领域不懈探索取得的成果。

　　1秒入槽，24小时运转

　　“生产车间的零部件，经空中环线传送到总装生产线作业平台，机械臂将其组装好后，再运输至成品仓库。”格力电器（珠海金湾）有限公司总经理陈政华向记者介绍。

　　自动化程度最高的当数总装车间。整个车间里，不断有AGV（自动导向车）沿着地磁轨道穿梭。AGV体型不到一个旅行箱大小，却能载起10倍于它体型的物料，这些方形的机器，有条不紊地运送着打包好的空调外机，互相之间像蚂蚁一样配合紧密。

　　旁边的机械臂则像是“武林高手”，不同于人类手臂只能向特定方向打弯。机械臂从悬空的物流线拿下零件时，总能沿着最顺畅的路径，迅速将其精准地放入传送带上底盘的凹槽中。

　　“15秒，就是这里下线一台空调的时间。”陈政华说，智能工厂带来的最大收益便是提质增效。

　　掐表计算，机械臂将两侧外壳插入底盘的时间只有1秒，冷凝器接管的耗时也只有3秒钟左右，算上其他零部件的相应落位，15秒一台空调成了定律。

　　在这里，工人的身影消失在机械丛林中，烦琐的流程管理消失在数据交互里，传统流水线的逼仄感消失在柔性生产线的屏幕上。

　　自动化设备精准运转，机械臂灵活舞动，AGV小车穿梭运送物料，智能检测设备24小时运转……格力金湾智能制造工厂通过工业互联网技术，实现了所有设备、物料和人员的100%连接，打造出高度自动化的“无人工厂”。

　　“从销售下单到产品设计、采购、排产，再到客户服务，全流程实现数字化管理。”陈政华介绍。

　　客户在线上下订单后，可通过服务平台实时查询订单状态。管理系统将销售订单根据货期、型号等信息进行处理后，自动下发给相关供应商备料，并传递生产订单到工厂。

　　“随着5G、人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术与家电行业深度融合，数字化生产管理、质量管理、供应链管理、设备管理和远程运维服务等新模式在全行业得到更广应用。”中国家用电器协会执行理事长姜风接受媒体采访时说。

　　“国内家电头部企业搭建工业互联网平台，实现需求实时响应、全程实时可视和资源无缝对接，这样的智能制造水平已达世界领先。”家电业分析师梁振鹏如此评价。

　　光伏+空调的节能减碳法

　　距离厂区不远的工业大脑智慧中心，巨型屏幕上实时跳动着从订单到生产、下线的全流程数据。这背后的软件系统通过整合市场营销、产品设计、采购、生产及客户服务等核心环节，构建了“横向到端、纵向到底”的数字化管理。

　　“智能空调来自智能制造。”陈政华介绍，流水线能如此流畅运作，背后起决定性作用的还是工业大脑。这套软件系统链接近万台设备、上万个业务端，日数据采集量破亿，让整体生产管理更可视化，生产效率在原有基础上翻了一番。

　　“不仅效率提升、产能增加，更重要的是，智能制造降低了人为因素的干扰，产品质量更稳定。”他说。

　　陈政华告诉记者，与传统工厂相比，智能工厂通过柔性产线、APS高级排程系统实现生产节奏大幅提速。

　　以空调总装线为例，除了仅需15秒即可产出一台空调外，“格力智能工厂还能通过订单一键下发、工艺参数自动配置，产线切换时间从10分钟/台缩短至1分钟/台。”他说。

　　提效最明显的还要数自动检测。人工智能在线检测模型已经可以完全覆盖两器翅片、商检测试等关键环节。陈政华介绍，人工智能上线后检测效率直接提升200%。

　　记者现场通过对比组看到，传统人工检测单台空调外观用时近3分钟，智能视觉检测系统仅需1分钟便可将数台产品送到下一个环节。

　　“如果不合格，相关产品就会被推入待处理区域，有专门的程序对其运送处理，且这样的检测设备可实现24小时不间断作业。目前通过全流程质量追溯（QMS系统）、质量实时可查可控，产品不良品率从0.05%降至0.03%。”陈政华说。

　　“智慧大脑”厉害的地方还在于节能。据介绍，这个“卓越级”智能工厂里，搭建了名为G-SEMS的能源管理平台，它可以实时采集水、电、气、冷等能耗数据，通过AI算法动态优化能耗指标。

　　同时，工厂采用光储空（光伏、储能空调）技术、中水回水技术，减少能源浪费与污染物排放，“推行光伏供电后，年减碳排约5000吨，中和企业近30%碳排放。”陈政华说。

　　据介绍，通过数字孪生仿真优化工艺布局，整个生产过程的物流周转能耗减少；凭借高效制冷机房群控、锅炉蒸汽在线监控等技术，单位产值综合能耗已从46.55吨标准煤/万元降至27.93吨标准煤/万元，降幅高达40%；单位产值碳排放量从170.28吨/万元降至106.36吨/万元，降幅也达到37.54%。

　　工厂里能看到的生产装备，都是自主研发

　　周云山是格力金湾厂区总装分厂保全班的班长，他经历了传统制造到智能制造的蜕变过程。

　　“以前工作就是干体力活儿，不要求多高的技术，就是熟能生巧，钻研细节。但智能工厂不一样了，在这里工作需要掌握机器人相关的操作与维修，要学习数据的采集与应用知识。”

　　“所以，我们不断对员工进行培训，比如开展AI视觉质检、设备运维等课程，安排模拟设备异常排查等实践，使工人对智能化工具的掌握率提高。现在总装线工人需通过MES系统操作、AGV调度协同等考核才能上岗。”陈政华说，下一步还将培养500余名“智能制造工程师”，同时建立“技能认证体系”，推动工人主动参与智能化转型。

　　除了对产业工人提出更高要求，智能制造也推动了供应链端进化。

　　格力相关负责人告诉记者，为了避免外部供应商技术“卡脖子”，他们必须主动掌握电主轴、直线电机、伺服电机、驱控一体、机器视觉等装备核心技术，以保障智能工厂建设的自主性与稳定性，不受限于外部技术供应周期与适配限制。

　　“工厂里能看到的生产装备，都是我们自主研发出来的。”该负责人透露，为了精准匹配业务需求，必须要有空调总装柔性产线、两器自动化焊接设备等定制化装备，才能满足家电行业多品种、小批量的生产特性。“我们现在已经实现智能装备核心部件100%自研，例如GR系列工业机器人，重复定位精度达到±0.07mm，不到一根头发丝的精度。”

　　软件端搭建的跨企业工业互联网平台，也连带影响了格力4607家供应商。据上述负责人介绍，格力电器正在开放生产计划、质量标准、库存数据等核心信息，意图推动供应商同步优化生产流程。“例如，供应商凯邦电机就通过接入格力MES系统，实时获取电机需求节拍与质量参数，交货准时率从75%提升至90%；还有一家注塑件供应商通过格力SCM系统接收供货比例与检测标准，不良品率下降40%。”

　　梁振鹏说：“中国家电市场要摆脱低价竞争的局面，就必须走向高端化，高端化的通路之一就是智能制造。”