今年以来，山西焦煤霍州煤电晋北能化公司深入贯彻落实山西焦煤和霍州煤电各项工作部署，全面推行“零基项目”管理，精准施策、靶向发力，通过精细管控降成本、创新突破提效能、协同联动建机制等创新举措，实现了成本可控与效益提升的双向突破。

　　成本管控“精打细算”

　　该公司推行“斤两必争”模式，从物资消耗到能源管控，构建全流程成本压缩机制，持续发力，让每一分节约都转化为实实在在的利润。

　　在材料消耗管控上，晋北煤业公司创新“4+4+1”成本动态巡查机制：源头端通过单位成本测算精准制定月度消耗计划，核减无效计划78万元；过程管控由动态巡察组跟踪井上下83项物资，考核闲置浪费2.8万元，从源头上杜绝“跑冒滴漏”。

　　在能源消耗控制方面，该公司构建“制度约束——技术降耗——行为规范”全链条体系：通过加装红外感应、推行集中排水、杜绝设备空载等技术优化，减少大型设备无效能耗；建立“线上监测+线下巡查”双控模式，将电力指标纳入《能源节约考核管理》刚性兑现，上半年电费同比下降150万元，降幅达6%。

　　提质增效“破旧立新”

　　针对生产效率瓶颈，该公司以技术革新和管理优化双轮驱动，推动效能提升从“量变”到“质变”。

　　设备管理领域，机电管理部推行“设备健康责任制”，构建“损坏鉴定——自主检修——专业验收——奖优罚劣”闭环流程，配套弹性工时与“检修工单积分制”激励机制；通过《机电设备安全运行考核细则》将设备完好率、故障停机率与队组绩效挂钩，倒逼预防性维护，自主检修占比提升至30%，上半年修理费同比下降50万元。汾源煤业公司同步开展“螺丝钉”专项行动，按物资原价50%（本队复用40%、跨队复用60%）兑现回收奖励，不可复用物资按残值10%激励，职工回收意识显著增强。

　　洗煤工艺上，该公司聚焦产率提升与质量稳定，利用重介工艺对跳汰煤实施三段再选，通过优化分选阈值与介质配比，将洗混煤发热量标准从3600大卡下调至3200大卡，上半年精煤产率提升约0.6%；以洗选质量标准化为抓手，督促加工方规范设备检修，杜绝“跑冒滴漏”，保障洗选全流程高效有序。

　　齐抓共管“协同建制”

　　为让降本增效成为常态，该公司构建“全员参与、全程管控”协同体系，从资源统筹到考核激励，形成闭环管理。

　　该公司开展“6S”标准化治理，1至6月清查压降库存128万元；建立共享储备仓库，盘活常用闲置物资47万元，减少重复采买；严格审核服务项目立项，通过横向对比兄弟单位价格、纵向询比市场报价，核减费用16.45万元。

　　同时，在考核机制上，该公司建立“以效益为导向”的量化体系，将成本与效益指标、薪酬分配、评先评优直接挂钩。其中，汾源煤业公司创新“零基预算+五级穿透”机制，覆盖“岗位测算——班组申报——区队初审——专班论证——领导小组审批”全流程，刚性执行“无计划不实施、无预算不开支”；通过“班清日结”将成本定额绑定至具体岗位，搭配动态巡查与“班组日析——公司总评”常态化分析，激活成本管控“神经末梢”。

　　晋北能化公司通过“降本有精度、增效有力度、机制有深度”的系统实践，不仅实现了成本可控、效益稳增，更锻造了应对市场挑战的核心能力。未来，该公司将持续深化降本增效路径，为企业高质量发展贡献力量。