科技兴则民族兴，科技强则国家强。在中国汽车工业从追赶到领跑、航天事业从跟跑到并跑的历史性跨越中，一批国之重器与核心技术的突破，成为民族复兴征程中最坚实的底气。2025年8月16日，江苏大学机械工程学院实践团队走进中国长春一汽有限公司与长光卫星基地，在现代化生产线的精密运转中触摸制造业升级的脉搏，在卫星技术的星辰大海里感受航天强国的力量。这场实践不仅是一次对前沿科技的近距离探访，更是对“科技自立自强”国家战略的生动解读，见证着中国在高端制造与航天领域以创新为笔，书写民族复兴的时代答卷。　　中国第一汽车集团有限公司（简称中国一汽）是国有特大型汽车企业集团，总部位于吉林省长春市，前身为第一汽车制造厂，是国家“一五”计划重点建设项目，于1953年7月15日奠基。它是新中国汽车工业的摇篮，1956 年第一辆解放牌卡车下线，标志着中国汽车工业正式起步。旗下拥有“红旗”“解放”“奔腾”等多个自主品牌，与大众、丰田等国际品牌有合资合作。截至2024年3月，累计产销汽车超过5800万辆，2023年品牌价值为4291.57亿元，位居国内汽车行业第一。它就像一颗堆璨的明珠，在中国汽车发展的长河中闪耀着无比耀眼的光芒。　　　　图为专业讲解员介绍一汽制造业　　为提升实践能力、深化对汽车行业的认知，实践团队组织成员前往知名汽车企业开展学习活动。此次拜访的企业涵盖新能源汽车研发、智能网联技术应用及整车制造等领域，在行业内具有较强的技术优势与市场影响力。活动中，团队成员在企业专业人员的带领下，先后参观了企业的研发中心、生产车间与展厅。在研发中心，成员们了解了汽车核心技术的研发流程与创新方向，近距离观察了新技术的测试场景；走进生产车间，自动化生产线的高效运作、精细化的质量管控体系让成员们直观感受到现代汽车制造的严谨与先进；展厅内，多款最新车型的展示及性能讲解，也让大家对汽车行业的发展趋势有了更清晰的认识。此外，团队成员还与企业技术骨干、资深管理人员开展交流，围绕职业发展规划、行业人才需求、技术难点突破等话题深入探讨，收获了大量实用的行业信息与宝贵经验。　　　　图为实践团队观看汽车装备流程　　实践团队走进汽车总装车间，在企业技师的细致讲解下，系统学习了整车组装的核心流程与关键技术。通过观察技师的实操，成员们清晰掌握了底盘合装、线束连接、内外饰装配等关键工序的操作规范，了解到自动化设备（如机械臂）在精准定位、高效作业中的应用原理。团队成员们感受到现代汽车制造的“精准与协同”，每条生产线的工序衔接精确到秒，体会到“工匠精神”的重量，车间技师对每一个部件、每一道工序的严苛把控，对技术难题的执着钻研，让团队成员们意识到专业能力的提升不仅需要理论积累，更需长期实践中的专注与坚守，这促使大家明确未来学习需更注重“理论＋技能”的双向提升，以适应行业发展需求。　　　　图为实践团队深入一汽生产车间调研　　在车间内，团队成员先后走进冲压、焊接、涂装及总装四大核心生产区域。在冲压车间，成员们观察了高强度钢板经模具冲压成型为车身部件的全过程，了解到冲压工艺对材料强度、模具精度的严格要求；焊接车间里，自动化焊接机器人的精准作业、车身焊接点位的质量检测标准，让大家直观感受焊接工艺对车身安全性的关键作用；涂装车间的无尘环境、多涂层喷涂流程及烘干技术，展现了汽车外观质量与防腐性能的保障体系；总装车间则通过底盘合装、内外饰装配、整车检测等工序的观摩，让成员们清晰掌握整车组装的完整逻辑与协同机制。此外，团队成员还与车间技术工人交流，针对生产中的技术难点、质量管控措施等问题展开提问，进一步加深对汽车生产细节的理解。此次活动不仅让团队成员跳出书本，近距离接触现代汽车制造的先进技术与管理模式，更提升了大家对汽车产业的认知高度，为后续专业学习与实践应用提供了有力支撑。　　　　图为实践团队学深入冲压车间调研　　在专业讲解员的介绍下，一台好的轿车是从冲压车间开始的，实践团队走进冲压车间，在车间现场，成员们首先观摩了冲压生产线的完整运作流程：从高强度钢板卷材的开卷、校平，到通过多工位压力机依次完成落料、拉延、冲孔、修边等工序，最终成型为车门、引擎盖、车身侧围等关键部件。过程中，技师重点讲解了不同车型冲压模具的设计差异、冲压参数的精准调控方法，以及如何通过视觉检测系统实时排查部件的裂纹、褶皱等缺陷。团队成员还获得近距离观察模具结构的机会，技师结合实物拆解，详细说明模具刃口的磨损规律与维护周期，让大家理解“模具精度决定部件质量”的核心原理。此外，针对成员提出的“新能源汽车轻量化材料冲压难点”“冲压废料回收利用方案”等问题，技师也结合实际案例进行了深入解答。此次学习活动，让团队成员跳出理论框架，直观掌握了冲压工艺在汽车制造中的核心地位与技术细节，不仅深化了对材料科学、机械设计等专业知识的实践认知，更感受到现代汽车生产对“精度”与“效率”的严苛追求，为后续专业学习与实践应用积累了宝贵经验。　　　　图为实践团队学习一汽产业加工　　机械学院实践团队在拜访汽车企业时，和负责冲压、焊接、总装、物流的老技术员工探讨问题，解决了实操疑惑，通过交流，解决了不少实际问题：比如零件加工的模具用久了不够准该怎么调、焊接时产生的杂质怎么处理，老员工结合干活经验给了具体办法；还聚焦新能源车装电池要注意哪些安全问题，老员工详细说了全流程检查的要求。技术员工还结合自己的工作经历，告诉大家做汽车技术岗需要会什么、怎么进步，甚至解答了“一条生产线同时造多种车怎么协调”“更轻的材料怎么加工”这类问题。这次交流让团队成员学到很多书本上没有的实用知识，更懂汽车制造是怎么回事，对以后学习和工作都有帮助。　　　　图为实践团队与一汽内部人员研讨　　实践团队联合汽车企业技术员工开展走访调查，刚进车间就被现代化制造场景震撼，对比课本中传统生产线，切实惊叹汽车行业发展迅猛；走访零件加工、组装、新能源生产等区域时，成员们看到全自动模具调整几分钟解决人工半天难题、机械臂零人工干预焊接、无人运料小车智能避障，还了解到一条生产线能同时造 3－4 种车型、新型设备精准加工轻量化材料，加上技术员工提及近五年车间自动化率从 30％升至 85％，大家连连感叹行业技术迭代与效率提升远超预期；此次走访不仅让成员直观了解制造流程，更在见证智能、柔性生产及新能源技术快速落地中，深刻惊叹行业发展速度，明晰需紧跟行业步伐才能适应技术变革。　　　　图为实践团队于一汽企业调研一线机械臂　　机械学院实践团队前往一线近距离观察了机械臂的工作，成员们便被多台机械臂协同作业的场景吸引。总装环节中，机械臂精准抓取车门、座椅等部件进行装配，且能连续作业不中断，彻底改变了成员们对“人工为主导装配”的传统认知；在质检环节，机械臂搭载视觉检测系统，快速识别零件表面微小瑕疵，效率远超人工肉眼检测。观摩过程中，团队成员发现，过去需要多名工人配合完成的复杂工序，如今只机械臂即可高效完成，工厂技术人介绍，机械臂的广泛应用使车间生产效率提升40％，不良率下降至0.1％以下。此次观摩让团队成员深刻意识到机械臂对汽车生产的颠覆性改变，不仅打破了大家对传统制造业的刻板印象，更让大家真切感受到技术创新为行业带来的高效与精准，也激发了成员们对智能制造领域的探索兴趣。　　　　图为实践团队观看汽车总装生产流水线　　在工厂生产负责人带领下观摩汽车总装流水线：数米长的流水线上，自动化设备毫米级精准对接底盘核心部件、AGV 无人车无人工干预送料、机械臂高效完成高难度装配，工人专注细节调试，负责人介绍该线采用柔性生产技术可适配多车型，单台车总装仅需数小时、效率超传统线 3 倍，团队成员认真记录并交流智能制造相关问题，此次活动让成员跳出理论直观感受汽车制造技术变革，深化总装流程认知、体会科技推动产业升级，成员表示将把所学融入后续学习实践，为投身智能制造积累经验。　　　　图为冲压车间的车门部分　　实践团队在汽车工厂冲压车间开展专项调研，重点关注车门的冲压生产过程。在车间技师的带领下，团队成员现场观摩了车门从钢板原料到成型部件的完整流程：首先，高强度钢板经过开卷、校平处理，变得平整规范；随后，全自动冲压机依次完成切割下料、拉伸塑形、打孔等工序，将钢板加工成车门的初步形状。技师介绍，车门冲压时要精准控制机器压力和模具的贴合程度，确保车门曲面弧度的误差不超过 0.5 毫米，这样才能保证后续装配后车门的密封性。团队还看到，冲压成型后的车门会经过视觉检测系统扫描，系统能自动找出表面的裂纹、褶皱等问题，有缺陷的产品会被及时分流返工。这一智能化的质检环节，让成员们直观感受到冲压生产中质量管控的严格。调研期间，团队成员还就车门冲压模具的维护时间、不同车型车门在冲压工艺上的区别等问题，与技师深入交流，技师结合实际工作案例详细讲解了相关技术要点。　　　　图为正在被升降机运送的车　　实践团队到总装车间调研机械升降机，了解到它们能根据生产工单，精准对接不同楼层的生产线，将冲压好的车门、底盘部件等物料平稳运至指定工位，且升降误差控制在1厘米内，确保与生产线无缝衔接。现场观摩时，成员们看到升降机通过智能控制系统自动识别物料重量、调整升降速度，遇到车间人员或设备时还能自动暂停，既保障了运输效率，又兼顾了作业安全。物流主管介绍，此类升降机的应用让跨楼层物料运输时间缩短 60％，彻底解决了传统人工搬运耗时费力、易出错的问题，是工厂生产流程高效运转的重要支撑。　　　　图为实践团队调研卫星有关科技　　实践团队前往长光卫星科研基地，学习卫星有关科技领域，在专业讲解师的带领下，团队成员首先参观了卫星模型展区，通过1：1还原的通信卫星、遥感卫星模型，直观了解卫星的结构组成，从负责能量供应的太阳能帆板，到承担信号传输的天线系统，再到保障稳定运行的姿态控制系统，讲解员结合模型细节，通俗讲解各部件的功能与协同原理。随后，团队观看了卫星发射与在轨运行的科普视频，了解到卫星从研发、测试到发射入轨的全流程，以及在气象监测、导航定位、灾害预警等领域的实际应用案例，尤其是讲解员介绍的“国产卫星分辨率已达亚米级，能精准识别地面微小目标”，让成员们切实感受到我国航天技术的突破。　　　　图为实践团队学习卫星相关知识　　在天文领域教师或科普工作者的带领下，团队成员首先通过天文望远镜观测深空天体，直观感受恒星发光、星系光谱等现象，工作人员结合观测画面，通俗讲解宇宙中光的产生原理，从恒星内部核聚变释放的光子，到光在宇宙空间中的传播规律，再到不同波长的光在天文观测中的作用。通过参观长光卫星科研基地，不仅让团队成员系统掌握宇宙中光的基础理论与应用知识，更激发了大家对天文探索的兴趣，深化了对“宇宙奥秘”的认知，为后续学习实践筑牢基础。　　从一汽车间里机械臂的精准作业，到长光卫星亚米级分辨率的技术突破，实践团队所见的每一项创新成果，都是国家科技实力的微观注脚，更是民族产业从“中国制造”向“中国智造”跃迁的缩影。这些突破背后，是无数科研工作者与产业工人对“精益求精”的坚守，对“自主可控”的执着，恰如国家发展征程中最动人的底色——以科技为刃，破解“卡脖子”难题；以创新为帆，驶向高质量发展蓝海。此次实践让青年一代深刻领悟：科技自立自强不仅是国家战略的核心，更是每个行业、每个个体的使命担当。唯有将个人成长融入国家科技发展洪流，方能在民族复兴的赛道上，续写更多“从0到1”的突破传奇。　　通讯员：倪宇轩