日前，《财富》世界500强榜单揭晓，铜陵有色金属集团控股有限公司（以下简称“铜陵有色”）以357.735亿美元的营业收入连续七年荣登榜单。

　　近年来，铜陵有色以新能源、新材料产业发展为契机，推动铜加工产业高端化、差异化发展，稳步提升产业规模，持续增强产业优势，打造国家级铜基新材料产业基地。目前年加工铜材能力40多万吨，产品达100多种，铜箔、铜板带、新能源汽车驱动电机用高效异形电磁线等高附加值铜加工产品被广泛用于光伏、高铁等领域，进入国内外500强企业供应链。

　　绿色冶炼

　　聚焦“全链条循环”

　　铜陵有色金冠铜业分公司是铜陵有色下属主力工厂，是全国规模最大的单体矿铜冶炼工厂。

　　“铜冶炼会产生冶炼渣，我们通过技术升级，建设多金属回收等项目，将铜冶炼过程产生的固体废物‘吃干榨净’。”铜陵有色金冠铜业分公司总工程师张志国介绍，公司利用浸出、熔炼、电解等一系列技术的加持，使铜冶炼渣、铜阳极泥等这些过去难以处置、价值低下的冶炼废弃物得到循环利用。

　　在绿色冶炼的征途上，该公司聚焦“全链条循环”模式。从2019年铜阳极泥资源综合利用项目竣工，到2021年铜冶炼渣综合利用项目投产，再到2024年7月下旬试生产的铜冶炼烟气污酸提铼工业化项目，每一步，都是对“吃干榨尽”理念的生动诠释。

　　昔日难以处理的烟气污酸，如今化身为珍贵的铼酸铵；堆积的冶炼渣，经技术妙手点化，每年可回收铜3万余吨……当前，金冠铜业聚焦绿色冶炼，致力于资源综合利用和产业链延伸。该公司通过实施铜阳极泥资源综合利用、有色金属二次资源回收与综合利用等项目，构建了一条从原料进厂到产品出厂的“全链条”式综合利用体系。资源利用效率跃升至新高度，为企业构筑起强大的盈利韧性。

　　创新引领

　　聚焦“数智化转型”

　　在铜陵有色金冠铜业分公司的智能控制中心，大屏幕上生产数据实时跳动；生产生间里，机械手臂运转不停。一块块铜阳极板经机器人剥离、码垛打包，一摞摞电解铜板再由无人驾驶AGV小车运输。

　　“作为传统的铜冶炼企业，我们一直在探索转型升级，进行智能化改造。”金冠铜业分公司党委副书记文燕介绍，近年来，公司积极推进工厂智能化改造，智能技术的应用为铜冶炼降本增效、节能降碳、绿色发展发挥了重要作用。

　　为推进智能工厂建设，大力培育和发展新质生产力，该公司坚持把数智赋能作为企业高质量发展的必由之路，统筹推进传统产业改造提升，并按照“总体规划、分期实施、以点带面、有序推进”的工作思路，大力推动智能工厂建设。目前已在电解系统、选矿系统、产品内部转运及行车等多个领域完成智能化技术升级。

　　“十四五”期间，该公司累计立项60余项科研课题，涵盖节能减排、资源综合利用、智能化自动化、进口设备国产化替代等关键方向，顺利完成40余项课题并实现成果转化，多项技术获省部级、行业科技奖项，形成专利130余项。截至目前，该公司累计获各类知识产权授权281项，其中，发明专利和实用新型等专利161项，获省级科技进步奖7项、中国有色金属工业科学技术进步一等奖3项、省发明专利金奖1项。

　　生态优先

　　聚焦“可持续发展”

　　在金冠铜业硫酸车间，HRS（低温余热回收）系统高效运转，将过去白白流失的硫酸生产余热转化为蒸汽用于发电。该项目回收利用硫酸生成热、稀释热、烟气显热产生的低压蒸汽用于发电，每年新增8500万千瓦时发电量，年减少碳排放量4万余吨，实现了制酸生产过程中的碳中和。目前全厂每年综合余热发电量2.3亿千瓦时，可减少二氧化碳排放量12万吨。

　　该车间通过实施两厂区氧气管道互联互通工程，实现氧气资源优化配置，减少能源浪费的同时，实现生产提质扩量增效的目标。实施完成的冰铜磨干燥风加热系统蒸汽替代天然气节能改造项目，实现蒸汽完全替代天然气加热，预计每年可节约天然气350万立方，年节约生产成本近900万元。

　　此外，创新采用“合同能源管理”模式，围绕余热余压利用、压缩空气、电机、风机、水泵及冷却塔等系统的“四新”节能技术应用，深入开展项目交流与合作。前期已建设完成占地面积1.5万平方米、年发电量157万千瓦时的光伏发电一期工程，以及年节约天然气12万立方米的双闪精炼新增活动溜槽电烘箱改造等重大节能改造项目。2024年，金冠铜业超额完成铜陵有色下达不小于2%的节能率指标。目前全厂铜冶炼单位产品综合能耗指标已达到行业能效标杆水平。

　　今年1—5月，金冠铜业主产品产量超计划完成，主要技术经济指标保持在较高水平，实现利润8.02亿元。

　　从依赖资源禀赋到以“全链条”循环模式引领冶炼革命，铜陵有色集团的发展实践正源源不断淬炼出“绿色”与“数智”交融的生动画面。

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