当生产线上机器人因信号故障陷入停滞时,当危险突发机器人无法退回安全位置时,如何让这些“钢铁伙伴”更听话、更安全？

　　新钢数智化部给出了答案——他们开发的ABB机器人“一键回原程序”，只需轻触按钮，机器人就能沿着最优路径平稳回原，等待专业人员维护，实现了生产效率与作业安全的双跃升。

　　在智能化生产的当下，机器人已经成为工业自动化的核心力量，深度融入制造业的各个环节。据统计，新钢厂区目前共投用130余台机器人，其中ABB系列占比达50%，在焊牌、打包、检测等关键环节承担着重要任务。

　　但长期以来，机器人使用上一直存在一个“通病”，厂区内大部分ABB机器人未配备一键回原功能，遇到突发情况时，机器人“归位难”的问题尤为突出。另外，有些新员工对机器人操作不熟悉，导致机器人回原不准确、不及时的问题频发。

　　今年3月，在收到反馈后，数智化部立即开始了一键回原程序的攻关工作。在与设备厂家展开技术沟通，了解机器人底层架构与运行逻辑后，攻关团队结合实际作业场景，创新性地采用了与常规原路退回模式不同的思路，设计出以安全区定位为核心的回原方案。通过预设多个安全区域，使机器人在接收到回原指令时，能够自动规划最优路径，快速退回至最近安全区，避免设备风险。

　　5月初，这套全新的“一键回原”功能已在部分作业区ABB机器人上进行实验并成功投入使用。如今，只需轻轻一点自动回原，再也不用担心机器人故障而影响正常生产了！简洁高效的操作收获了一线员工的广泛肯定。

　　但是，从技术落地到全面普及也面临现实障碍：作业类型不同导致机器人逻辑架构有差异，需分场景编适配程序，且程序编写对专业能力要求高、需精准无误，依赖人工则耗时且易有误差。为此，数智化部引入AI技术，快速识别不同机器人编程逻辑，将人工解读时间从数周压缩至数天，大幅提升开发效率、降低前期准备成本，为“一键回原”功能全面普及提供有力支撑。

　　下一步，数智化部将持续推动技术迭代升级，计划将这一功能逐步扩展至厂区其他品牌、型号的机器人，让更多“钢铁伙伴”实现安全高效回原，全面提升厂区智能化生产的安全能级和运行效率。