2025年8月14日，在国家标准《智能制造智能决策实施指南》制定启动会上，江铜贵冶的专业技术人员与来自中国电子技术标准化研究院、华中科技大学、小米通讯技术有限公司、荣耀终端股份有限公司等单位的代表，就“行业智能化路径标准化”问题广泛交流，正式启动智能制造领域又一重要实施指南的制定工作。

参与制定该标准，是继《智能制造数字化精益管理实施指南》之后，贵冶主动参与的第二项智能制造领域高规格的国家标准。这场启动会，成为贵冶十年智能进化的一个里程碑：这十年，贵冶不仅实现了从“传统冶炼”到“智慧冶炼”的跨越，更以行业标杆姿态主导多项国家标准制定，为全球铜冶炼行业转型升级提供了“中国方案”。

从技术跟跑到实践领路

把时间拨回到2016年，这一年，贵冶成为国家工信部确定的铜冶炼行业唯一一家试点示范企业。这对始终致力于引领中国铜冶炼事业发展的贵冶而言，既是“领先起步”的优势，更是“先行先试”的责任。

如果把回溯的目光再放长远一点，在1979年应运而生、开启了民族铜冶炼工业现代化进程的贵冶，则始终以敢为人先、敢当标杆的使命情怀，引领中国铜冶炼事业不断迈向新境界，并成为世界铜工业版图上的重要坐标。

面对滚滚而来的信息化、数字化浪潮，以及日新月异的AI技术运用，推进数字化转型升级、构建智慧冶炼新模式，就成了作为行业引领者的贵冶必须面对的时代课题和无可回避的发展选择。

在这样的背景下，贵冶智能工厂一期顺势展开：首创熔炼生产节奏智能控制系统，通过数据建模实现闪速炉、转炉、阳极炉的协同作业，三大炉作业效率提升15%，吨铜能耗降低5%；2018年，随着PI实时数据库扩容至10万点，贵冶初步建成覆盖生产、能源、设备的大数据平台，标志着“智慧冶炼”新时代正式开启；启动铜冶炼物质流智能优化技术项目，打通原料进厂、过程生产、产品出厂全链条数据，实现关键设备状态实时监测与故障预警。该项目经中国工程院院士团队鉴定达到“国际领先水平”，并在同行业推广应用。

在装备智能化领域，贵冶研发极板自动转运系统，将12道独立工序集成，阴极铜转运效率提升50%，人工成本降低60%，该技术成果多次被央视《新闻联播》关注报道，入选“全国智慧企业建设最佳实践案例”，成为行业“标配”。同时，尾矿无人行车系统通过视觉识别与激光测距技术，实现物料转运精度误差小于5毫米，为整个行业的技术革新和模式创新提供了可复制、可推广的实践样本。

贵冶围绕智能工厂二期建设，全面构建“云边端”智能制造协同体系。在“云”间，采用虚拟化技术的云数据中心存储容量突破50PB，依托海量数据赋能智能决策；在“边”侧，部署百余边缘计算节点，实现毫秒级响应的工艺参数动态调整；在“端”层，千台高精度传感器成为连接物理世界与数字系统的“感知触角”与“执行末梢”。凭借领先的智能制造生态体系和创新实践，2025年贵冶获评“国家卓越级智能工厂”，为传统制造业提供了可参考的升级范式。

从成果输出到标准领创

如果说，依托以我为主、系统集成而创新构建的智慧冶炼场景是贵冶开拓进取的成果，那么形成可复制可推广的智能工厂建设经验，则是构建铜冶炼行业新业态的助推器。

编制标准，就是其中最为重要的一个环节。

通过参与标准编制深度融入智能制造领域的顶层设计与规范体系构建，输出贵冶在智能制造实践中积累的丰富经验和优秀成果，抢占行业话语权、带动产业转型升级，提升贵冶在智能制造领域的行业影响力与权威性。同时，通过“标准引领实践、实践完善标准”的良性循环，为贵冶构建更高效、更精准的智能决策体系提供合规性与科学性支撑。

依托《智能制造智能决策实施指南》国家标准启动会，贵冶将铜冶炼场景中的智能调度、工艺优化等经验转化为通用技术规范，推动行业智能化路径标准化。其主导制定的《有色金属企业人工智能视觉辅助监控系统技术要求》，通过AI视觉识别实现生产风险“事前预防”，填补国内空白。同时，贵冶还将“智能工厂”解决方案向俄罗斯、菲律宾等国家输出，带动当地铜冶炼企业生产效率显著提升。

经过多年深耕与持续突破，智能化建设与创新实践成果斐然，荣获国家级“智能制造试点示范”“大数据产业发展试点示范”“国有企业数字化转型试点企业”“智能制造示范工厂揭榜单位”“数字领航企业”“5G 工厂”“卓越级智能工厂”等荣誉，以及“全国智慧企业建设最佳实践案例”“数据安全典型案例”“物联网赋能行业发展典型案例”“数据要素应用场景典型实践案例”“实体经济和数字经济深度融合典型案例”，在“绽放杯”5G大赛、“华彩杯”算力大赛中斩获一等奖，成为全球铜冶炼行业数字化转型典范。其中，2023年入选的“中国标杆智能工厂百强榜”，成为江西省唯一上榜企业，其“七大首创”经验被工信部列为行业推广范本。

从人才领育到机制领航

在智能化建设的全链条中，网络安全是不可动摇的基石。贵冶从网络维护的源头着手，构建起覆盖云平台、边缘节点、终端设备的全链路防护体系，建立“风险预警——应急响应——复盘优化”的闭环机制。围绕智能决策系统数据传输加密、边缘节点防护等场景，通过模拟攻防演练、漏洞应急处置实操等方式，培养出一批兼具冶炼工艺知识与网络安全技能的复合型人才，为智能决策系统、物质流优化平台等核心应用筑起“铜墙铁壁”，让每一次算法迭代、每一组实时数据都有坚实的安全背书。

事实上，贵冶智能人才的成长轨迹，从来不是孤军奋战的征程。那些在车间里打磨出的技术经验、在标准会上输出的实践智慧，背后始终涌动着产学研协同创新的活水——而《智能制造智能决策实施指南》国家标准的启动，恰是这场协同最生动的注脚。

早在智慧冶炼体系建设初期，贵冶便与华中科技大学、中南大学、武汉理工大学等高校建立了“问题共解、成果共享”的合作机制。这种“企业出场景、高校出方法”的协同模式，在标准编制中体现得尤为明显。其中，贵冶与中南大学共建有色冶金高效转化精准调控联合实验室，联合攻关的《有色冶金高效转化精准调控与智能自动化系统》获2023年国家科技进步奖二等奖。

更值得关注的是，产学研协同不仅推动了技术创新，进一步厚植了人才成长的沃土。2018年贵冶推进智慧冶炼体系建设时，熔炼车间炉前操作工每天要手工核对炉温、风量数据，经过多年的积累学习，他们每个人都有着“看火辨温”的绝活。后来，贵冶将“炉前经验”转化为可量化的算法逻辑，研发出铜冶炼全流程智能调度系统，液面自动测量，无需人员守在现场……自动化控制、智能AI识别的非接触性液面测量、大数据处理分析指导炉前排铜排渣作业，有效解决了闪速炉沉淀池液面测量靠人工测量，排铜排渣靠人工估算安排，造成的炉前排铜排渣时间偏差率高的问题。

在贵冶，像这样的智能应用场景不胜枚举。2024年，贵冶汽车自动装酸站正式投用，这条融合了物联网、数字孪生技术的智能流水线，高度智能的连锁控制系统，不仅提高了装酸工作效率，还降低了装酸全过程的安全隐患。

“人工智能是产业升级的大势所趋，我们很早就琢磨着把这项前沿技术引入汽车装酸作业，破解传统模式的痛点。”硫酸车间负责人刘亮介绍说。作为全国劳模的他，通过劳模创新工作室“三一模式”（落地一个项目、带动一个团队、培育一批人才），累计培养技术骨干120余人，完成技术攻关40余项，获国家专利17项。

如今的贵冶，既有能对着代码熬几个通宵的“算法达人”，也有能在会议桌上把冶炼工艺讲得让专家点头的“跨界能手”。他们带着生产一线的实践经验走进标准制定的会场，把炉前的“土经验”提炼成行业的“硬标准”——这样的底气，来自车间里磨出老茧的双手，也来自屏幕上跳动的数据流。

从2016 年的“第一个吃螃蟹”，到今天成为标准体系的“共建者”，从“全套引进”到“标准制定”，从“单点突破”到“生态构建”，是贵冶十年磨一剑的历程，是贵冶“实践出真知”的底气，是中国传统工业智能化转型的缩影。

未来，贵冶将以持续突破的实践成果，为行业智能化转型提供可复制的路径，为中国制造业在智能时代的升级提质注入来自生产一线的坚实力量。