“真没想到，一副槽钢、几块钢板搭建的固定式检修平台，竟让每年4—5次的‘大动干戈’的检修变成‘一步到位’的高效作业！”近日，在能源环保部9号、10号电动风机伺服油路系统旁，一座仅投入2000元的固定式检修平台成了众人瞩目的焦点，引来阵阵点赞。

　　维检中心炼铁检修二作业区动构线动检班用这座“小平台”再次证明“自己的事自己干”蕴藏着巨大的降本增效潜力。

　　临时脚手架成“拦路虎”

　　过去，伺服油路系统检修离不开临时脚手架。这一方式带来诸多问题，每检修一次，人工加材料合计3600元，一年4—5次，开销就近两万元。而且搭拆工序繁琐，让原本仅需半天的检修延长至一天。

　　更为严重的是，检修期间为避免影响高炉生产，需启动旁侧的汽轮发电机组利用蒸汽发电，消耗蒸汽约90吨/小时，每小时发电量约2万千瓦时，单次额外发电费用高达56000元。同时，高处作业防护标准参差不齐，存在安全隐患。

　　“临时”变为“固定”难题解了

　　面对这些难题，动检班把现场当课堂，把难题当课题。班组长牵头，党员先锋、技术骨干与业主方人员组成攻关小组。经过反复踏勘测量后，确定“风机底部建固定平台”的方案。固定平台以槽钢做骨架、钢板铺台面、膨胀螺丝锚进混凝土基础，结构稳固；平台预留穿管孔，规范软管走向；四周加装标准护栏，作业空间成为安全工位，为检修人员筑起了一道安全防线。

　　——检修效率大幅提升。如今，检修人员可直接登台作业，脚手架搭拆环节归零，设备停机窗口从一天缩短至半天。

　　——单次检修节省发电费用56000元。故障在一小时内处理完成后，机组可在热机状态下启动，避免冷态启动的长时间暖机过程，缩短设备重新投入运行的时间，提升运行可靠性和可用性。

　　——安全风险有效防控。标准化护栏取代临时防护，从源头治理高处坠落风险。改造当年节省16000元，后续每年再省18000元，潜在的非计划停产损失也被规避。

　　动检班的精益思维并未局限于固定平台的建设，还延伸到协作领域：支援兄弟单位时，在烧结机滑环更换中实现部件再利用降本8000元，修复电机轴瓦节约16万元；面对13号汽轮机组拆除等多任务并行，班组优化配置、攻坚作战，确保各项任务高效完成，持续保障降本增效。