？广汽丰田 作为丰田全球模范工厂，广汽丰田继承丰田生产方式（TPS）精髓，以精益理念为核心，围绕TPS、JIT（准时制生产方式）和平准化原则，引进先进生产设备与工艺技术。构建首条SPS模式生产线（由丰田公司首创的按每车装配辆份配送货物的物流管理方式），实现零部件选取和装配分离，提升生产效率和品质。为适应每58秒下线一辆车的生产节奏和多车型柔性生产需求，广汽丰田与华章智能合作，将多层穿梭车技术应用于SPS拣货区域，解决了部品选取效率低下问题。同时，运用大数据等技术构建智慧供应链体系，实现低成本、短周期的零库存柔性生产。 ？华为 华为将“精益基因”融入项目管理。通过IPD（集成产品开发）流程重构，剥离非增值环节，缩短产品开发周期30%，并赋予项目经理灵活决策权。采用“铁三角”模式，降低跨部门协作隐性成本40%。利用VOC分析工具量化客户需求优先级，避免过度交付，如在某电信项目中压缩交付周期50%。华为还通过云端项目管理平台实时监控数据，及时纠偏，推行“项目资源池”和“赛马机制”，激发员工创造力。此外，华为将“以客户为中心”融入企业文化，通过规则固化最佳实践，如ITR（从问题到解决）流程规定客户投诉处理时间，将个人经验沉淀为组织能力。 ？美的 美的坚持精益管理长达20年。以顺德洗碗机工厂为例，2020年至2022年通过精益化实现营收增长61%、利润提升80%。美的国内30多个工厂每月遵循“3+1”精益推进原则，即3个改善周和1周培训营。2023年起，美的大力推动海外工厂精益化，向海外派驻专家。同时，持续开展设备提效改善，开发内部工厂产能共享平台，实时掌握产能，调度闲暇产能，已节省6000万元成本，前两年设备提效改善带来2亿元效益。此外，美的结合自身实践形成了一套涵盖战略部署、人才培养、日常管理的综合运营模式——MBS（美的精益业务系统），培养了超过1万名精益化员工，将精益管理应用于研发、后勤等各个环节。 ？格力 格力通过精益管理进行了多项生产流程优化。例如，大型冲压线体废料柔性自动分离LCIA改善项目。改善前，大型冲床生产外罩零件时废料混合，需停机清理，存在质量和安全隐患，影响生产效率。他们采用精益流利条等结构对生产流程进行改善，实现了废料分离，消除了安全隐患，月度节约工时15小时。还有接地片模内自动铆接精益改善推广项目，改善前生产流程复杂，需多人操作，改善后实现模内自动铆接，降低了人员劳动强度。 ？海底捞 海底捞将精益管理理念融入服务流程中。通过优化服务流程，提高服务效率，减少顾客等待时间，提升顾客满意度。例如，以师徒制绑定员工与企业发展，赋予一线员工免单权以快速响应需求；薪酬采用“低底薪+高分红”并辅以股权激励，激发积极性。通过标准化的服务流程和员工培训体系，确保在不同门店都能为顾客提供一致的优质服务，同时注重细节和顾客体验，从排队等位到用餐过程中的各项服务，都力求做到尽善尽美。服务上兼顾标准化与个性化，既保证基础服务一致，又提供美甲、特色接送等定制化体验。