八达新材料车间内，工人在生产镁合金压铸件。陈方斌摄

　　深耕产学研协同创新，镁合金技术攻关从基础研发到产业转化，实现科创赋能产业高质量发展；

　　坚持绿色低碳发展内核，镁基新材料生产从传统制造到智能清洁，实现绿色转型与高效生产相融共进；

　　主攻精深加工延伸链条，镁铝产业从原料冶炼到终端智造，实现全产业链提档升级、价值跃升……

　　近年来，山西省运城市闻喜县立足镁产业发展根基，抢抓铝镁轻质材料产业发展机遇，聚焦主导产业培育与产业链延伸，推动镁产业向高端化、智能化、绿色化稳步迈进，走出了一条特色鲜明、质效并举的产业高质量发展新路径。

　　科创之“镁”：

　　产学研协同破解行业瓶颈

　　2025年底，山西银光华盛镁业股份有限公司（以下简称“银光华盛”）自主研发的ZM60M变形镁合金获得国家级牌号注册认证。这一成果标志着该公司跻身国内高端镁合金材料研发前列，为我国轻量化高端制造筑牢坚实的材料根基。

　　“该材料由我公司联合重庆大学、太原理工大学、西安交通大学共同研发，兼具优异的轻量化特性与力学性能，攻克了镁合金成型难、各向异性的行业痛点。目前，该材料已应用于高端制造核心结构件，填补了国内技术空白。”银光华盛董事长任玮介绍。

　　银光华盛充分发挥国家级技术中心、博士后科研工作站的平台优势，深化产学研协同创新，聚焦镁合金领域核心技术，开展联合攻关，形成从技术研发到成果转化的全流程闭环体系。截至目前，该公司累计获得专利107项；参与修订的《镁及镁合金化学分析方法》系列标准，获得全国有色金属标准化技术委员会技术标准二等奖。

　　银光华盛以硬核技术创新，树立起行业发展的标杆。2025年，该公司获得10余项国家发明专利授权，涵盖镁基复合材料制备、稀土镁合金锻造、表面处理等全产业链核心技术，各项成果均实现落地转化与规模化生产，精准破解行业多项技术短板，以科创赋能，持续提升产品核心竞争力。

　　创新驱动是镁产业高质量发展的核心引擎。闻喜县始终把科技创新摆在产业发展的突出位置，构建起“企业主体、政府引导、产学研协同”的创新发展模式，通过政策引导、资金扶持、平台搭建，全方位激活产业技术创新活力，推动镁产业向“高精尖特”方向稳步迈进。

　　科创硕果竞相绽放，产业攻坚多点突破。在2025年省级科技计划项目中，山西八达镁业有限公司（以下简称“八达镁业”）申报的《大型半固态注射成型用高强韧镁合金关键制备技术及产业化项目》，入选2025年度山西省科技重大专项计划“揭榜挂帅”（第二批）项目名单。该技术依托4000吨半固态镁合金注射成型核心装备，可实现大型镁合金精密构件的高效制备，为新能源汽车、高端装备轻量化发展提供核心支撑。山西瑞格金属新材料有限公司申报的《电弧增材用600MPa级铝合金线材研发及应用示范项目》，入选2025年度山西省重点研发计划（第一批）项目名单，其研发的超高强铝合金线材抗拉强度突破600MPa，填补了国内电弧增材领域高端铝合金线材的技术空白，可广泛适配航空航天、轨道交通等高端制造领域。

　　科创赋能永不止步，前沿攻关再启新程。下一步，闻喜县将与上海交通大学深化合作，推进精炼埚技术升级与不锈镁合金里程碑式突破两大核心任务，破解镁产业耐蚀性与熔炼装备瓶颈，为闻喜“中国镁都”建设注入技术动能。

　　绿色之“镁”：

　　轻量焕新践行低碳减排

　　绿色低碳为本，循环发展为魂。山西富亨迪新材料股份有限公司（以下简称“富亨迪”）坚定不移走好循环经济发展之路，锚定用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化、管理标准化六大发展方向，全方位推动绿色转型与资源循环利用，获得“山西省绿色制造工厂”称号。

　　曾经，企业生产环节粉尘外泄问题突出，原料回收率仅80%，不仅造成资源浪费，还对生产环境带来不利影响。如今，富亨迪靶向施策、精准破题，从源头彻底解决粉尘外泄问题，引进高效粉尘收集系统与废气处理装置，实现生产车间环境清洁化和粉尘、废气达标排放。同时，企业积极践行能源低碳化发展理念，厂区叉车全面采用光伏绿电驱动，绿色生产成效显著。

　　“我们同步推进生产设备改造升级，创新加装氮气保护装置，将镁产品纯度精准提升至99.9%，并配套增设智能报警系统，完成智能化升级，实现生产精度与安全系数的双提升。”富亨迪总经理柴俊才介绍，这一系列技改举措，攻克行业回收利用难题，实现原料100%全回收、再利用，彻底杜绝资源浪费。

　　值得关注的是，富亨迪深挖镁产业资源潜力，深耕废物资源化循环经济发展，将生产环节产生的镁基副产品及回收料，通过精深加工转化为日化级镁质原料，广泛应用于香皂、面膜、牙膏等日用洗护产品生产领域，真正实现变废为宝、资源循环增值。

　　绿色低碳是新质生产力的重要内涵，也是产业可持续发展的必然要求。闻喜县镁产业以绿色发展理念为引领，通过技术创新、模式创新、管理创新，全面推动产业绿色转型，从生产端绿色冶炼到产业链绿色延伸，持续塑造绿色低碳发展优势。八达镁业作为行业绿色转型标杆，通过核心工艺技术改造，推动绿色冶炼升级，为产业链高端延伸筑牢绿色原料根基。

　　走进八达镁业年产5万吨镁合金竖罐技术改造建设项目车间，巨型天车高悬厂房上空，将闪烁着金属光泽的粗镁从10余米深的竖罐口平稳取出，紧接着新一批原料顺着通道补位，全流程衔接紧密、高效有序。

　　“竖罐炼镁技术的优势十分显著。相较于传统横罐，竖罐还原炉实现了质的飞跃。”八达镁业副总经理李志华表示，“竖罐空间利用率更高，可在有限厂区内大幅提升产能；能源利用也更为科学，炉内热量分布均匀，能耗成本大幅下降。项目配套建设的余热回收系统，进一步提高了能源利用效率，使冶炼环节更具环保效益。”

　　高端之“镁”：

　　链上增值提升价值能级

　　做强产业链、延伸价值链，是闻喜县镁产业立足新质生产力发展要求，推动产业从原料粗加工向高端精深加工转型的核心抓手。走进八达新材料有限公司（以下简称“八达新材料”）压铸事业部车间，新能源汽车电机外壳、汽车电池托盘等各类镁铝合金精密压铸件琳琅满目，400吨至3500吨高压压铸机按产能规模依次排布，尽显企业高端制造硬实力。

　　“这些高压压铸机，可满足从小型精密零件到大型结构件的全品类生产需求，助力企业形成年产各类精密镁、铝合金压铸件2万吨/年的产能。公司还配备一台4000吨的半固态压铸机，拥有全球领先的锁模力与加工能力，可精准适配汽车底盘、航空航天部件等高端制造领域的生产需求。”八达新材料生产部经理李江涛介绍道。

　　延伸高附加值产业链、锻造精深加工能力，是镁产业摆脱原料依赖，实现从“规模优势”向“价值优势”转型的核心关键。八达新材料依托母公司八达镁业完整的全产业链基础，深耕镁合金精密压铸件研发与生产，建成400吨至3500吨规格的高压压铸生产线，搭配全球锁模力领先的4000吨半固态压铸机，产品可精准适配新能源汽车、轨道交通、5G通信等高端领域需求，产业链持续向高端制造环节延伸。

　　“新国标明确限制电动自行车塑料部件的使用比例，我公司抢抓市场机遇，快速布局配套压铸产品。当前，电动自行车压铸件产量稳步增长，预计该品类占比将达到企业总产量的30%。公司生产的镁合金压铸件已成为雅迪、爱玛等电动自行车行业领军企业的核心标配部件，相关年产值实现大幅增长，推动企业实现从‘原镁基础原料’到‘终端核心部件’的产业链价值跃升。”李江涛介绍，八达新材料还为格力配套生产电机壳，为哥特研发磁浮电机壳体并完成材质升级，在高端配套领域的产业链布局持续拓展。

　　八达新材料为破解依赖南方开模带来的运输成本高、交付时效慢等难题，自主建设模具加工中心，实现模具开模、加工、产品组装全流程自主生产，修模周期从原来的一周大幅缩短至当日即可完成，企业以自主智造实现高效降本，为产业链延伸筑牢坚实的产能保障。“自主把控核心生产环节，才能让产业链延伸更有底气，发展更具优势。”李江涛表示。

　　近年来，闻喜县镁产业企业锚定精深加工方向提档升级，以产能扩容、产品提质激活产业潜能，引领发展新质生产力，推动产业链不断向下游延伸。立足这一发展导向，山西振鑫镁业有限公司深耕细分赛道，打造差异化竞争优势，构建起“原镁冶炼—合金熔炼—产品加工—废料回收”的完整闭环产业链。该公司聚焦镁合金压铸及特种镁合金材料，现已形成年产6000吨镁牺牲阳极、1.5万吨镁粉及500万件压铸件的产能，产品广泛应用于多个领域。该公司计划投资8000万元实施扩产项目，将镁合金压铸件年产能提升至800万件，持续做强终端深加工环节。

　　“闻喜县镁企业各有发展侧重。以前，我们多将镁合金原料销往南方地区进行深加工；如今，企业已实现从矿石进厂到成品出厂的全流程自主加工，产业链延伸至终端成品制造，彻底摆脱原料外销的被动局面。”振鑫镁业总经理刘小龙说，当前，镁产业正迈入规模扩张期，企业对行业发展满怀信心，未来将持续深耕镁合金深加工赛道，巩固差异化竞争优势，以产业链延伸赋能产业高质量发展。

　　科创为核、绿色为基、高端为向。闻喜县镁产业正以昂扬姿态，向着高端化、绿色化、智能化方向稳步迈进，在培育新质生产力的时代浪潮中，持续擦亮特色产业名片，书写传统优势产业转型升级的崭新篇章。

　　（柴瑜竟陈方斌）