数智化部炼钢自动化作业区以降本增效为核心，聚焦设备国产化替代，通过技术攻坚实现设备运行成本降低50余万元，并显著提升系统稳定性，为炼钢生产高效连续运行提供可靠支撑。

　　国产替代，破解“用一件少一件”困局

　　“备件停产、更换仅能依靠旧库存”——这是数智化部炼钢自动化作业区在设备运维中长期面临的现实挑战。以1号连铸机电机转速控制用的逆变器为例，原设备由于使用年限过长，相关备件已全面停产，陷入“用一件少一件”的困境。寻找一款性能相当、并能与原有系统无缝兼容的替代机型，成为亟需解决的核心课题。

　　今年3月，作业区在对比市面上10多款同类设备后，最终将目光放在了更具性价比与可靠性的国产设备上。于是，一场与技术攻坚赛跑的国产化替代战役，正式拉开序幕。

　　第一关：技术消化与吸收。技术团队从核心部件技术参数拆解入手，持续监测设备运行性能，深入分析其与现有生产系统的适配逻辑。团队成员通过对进口设备技术的深入消化，精准把握了关键部件的核心功能需求。

　　第二关：定制开发与安装调试。为确保设备与连铸机复杂工况高度匹配，技术团队联合厂家成立专项小组，依据连铸机速度波动等多项关键数据，共同制定定制化开发方案。经反复调试与优化，新逆变器最终达到预期标准，成功投入应用。单台设备成本较同类进口产品降低1.5万元以上。

　　国产方案，实现单台降本五千元

　　长期以来，连铸机轻压下系统备件一直依赖进口，面临采购价格高、供应链不稳定、供货周期长、断供风险大等多重压力，严重制约设备稳定运行。

　　为此，作业区算了一笔“经济账”：整条连铸作业线共配置轻压下系统位移传感器90余台，国产同型号产品单台采购成本较进口低5000元。推进国产化替代，既能够有效规避供应风险，又可实现显著降本。

　　作业区迅速将轻压下位移传感器国产化列为重点任务予以推进。为攻克兼容性难题，作业区第一时间组建技术攻坚组，双管齐下展开工作：

　　一是主动协同国产传感器厂家，提供原系统完整技术参数与实际工况数据，联合对设备固件进行定制化修改，以实现信号接收格式的完全匹配；

　　二是现场选取4台传感器开展试点安装，安排技术人员轮班跟踪监测，详细记录不同生产节奏下的数据反馈，通过参数调整和加装信号转换模块不断优化调试。最终，国产传感器成功实现与原系统完美兼容，性能表现与进口产品持平。

　　目前，作业区已逐步推进其余位移传感器的国产化替代，降本成效持续释放。