开栏语：　　创新驱动发展，技术引领未来。企业技术中心是企业创新体系的核心引擎，是推动山西制造业向高端化、智能化、绿色化跃升的关键力量。为集中展现我省企业技术中心在推动科技创新和产业创新深度融合方面的突出成就与创新风貌，山西省工业和信息化厅特推出《山西·企业技术中心巡礼》系列报道。本专栏旨在宣传标杆、推广经验、激发活力，营造崇尚创新的浓厚氛围，为推动我省制造业高质量发展凝聚更强动能。　　智造跃登新峰擎，匠心逐浪太行云！　　银光镁业：　　以国家级技术中心为核，铸就中国镁业创新高地　　从打破国外军工材料垄断到引领行业清洁生产革命，从实验室里的原子级探索到生产线上的智能化锻造，山西银光华盛镁业股份有限公司凭借其国家级企业技术中心的硬核实力，在镁合金材料领域持续突破，不仅构建起从矿山到终端产品的全产业链创新生态，更推动中国镁业实现从“规模领先”到“技术领跑”的质变跨越。　　一、创新体系筑基石：产学研用绘就协同图谱　　在银光镁业的技术中心，技术人员低下头、沉下心，深入镁合金新材料的开发和生产应用。这里是银光国家企业技术中心的“创新心脏”，也是国内镁行业首个实现“基础研究-中试孵化-产业转化”闭环的研发高地。　　　　银光工业园区　　依托“自主研发攻坚、产学研用协同、全员创新赋能”的三级体系，技术中心构建起独特的创新生态。240名研发人员组成的核心团队中，10名硕士、3名在读博士与11名高级职称专家形成攻坚梯队，2024年联合重庆大学、太原理工大学等13所高校院所，引入115人的外部专家资源，攻克19项关键技术。这种“内育外引”模式催生出惊人的创新效率：研发投入连续三年超营收3%，转化成果带动新产品利润是传统产品的多倍。　　更令人瞩目的是其平台集群的“国家队”阵容：镁合金关键技术国家地方联合工程研究中心、山西省镁铝创新中心等2个国家级、1个省级平台，8条涵盖压铸、挤压、锻压的中试生产线，设备原值超3300万元。其中6300吨大型压力机可锻造超宽航空级构件，填补国内空白；连续铸轧生产线能轧制直径800mm的超大铸棒，技术指标领先全球。　　二、技术突破破壁垒：从实验室到军工的硬核跨越　　“过去鱼雷电池板依赖进口，现在我们的产品性能更优。”技术中心材料研发部主任手持一块银灰色板材介绍道。这块由银光自主研发的镁合金电池板，不仅结束了我国水下兵器关键材料的进口依赖，更成为技术中心众多“卡脖子”突破的缩影。　　近三年，技术中心瞄准镁合金“高强高韧、耐蚀耐磨、低成本加工”三大行业痛点，交出亮眼答卷：YGB系列稀土镁合金解决锆元素偏析难题，使军工舱体锻件合格率提升30%；镁锂合金挤压工艺实现板材伸长率超50%，为航天器轻量化提供新材料；石油管道桥塞用可溶镁合金，量身定制10余种配方满足不同腐蚀环境需求。这些突破累计转化为100项专利（其中发明专利32项），2024年新增专利受理48项，主导制定的《镁冶炼渣回收处理规范》斩获全国行业标准优秀奖。　　在军工领域，其研发的某合金材料批量供货，相关技术获中国兵器部科技进步特等奖；在民用市场，AZ80改良合金屈服强度提升30MPa，成本降低15%，成为新能源汽车零部件的优选材料。国际舞台上，大尺寸航空用镁合金板摘得“2024国际镁科学与技术创新产品奖”，让“中国镁造”首次站上该领域最高领奖台。　　三、行业引领树标杆：从单打独斗到生态共建　　走进银光的封闭式原料车间，自动化输送带将白云石原料精准送入熔炼炉，全程无粉尘外泄。这套自主研发的清洁生产系统，使原镁冶炼实现废水零排放、废渣全利用，改写了镁冶炼“高污染”的刻板印象。　　作为国内镁产业链最长的企业，银光技术中心从未止步于自身发展。通过搭建金属镁公共服务平台，每年为50余家上下游企业提供检测服务超千次；与多家军工院所共建研发基地，带动军工配套企业技术升级；参与国际合作项目，使我国超大尺寸镁合金焊接技术跻身全球前列。如今，其原镁产量占全国2.6%，深加工产品占比超10%，形成年产6.5万吨原镁、5万吨深加工产品的产业规模，成为名副其实的“链主企业”。　　从1988年的单一冶炼厂，到如今拥有压铸、挤压、轧板等7条深加工生产线的创新巨头，银光的转型之路印证着中国镁业的升级轨迹。站在新起点，技术中心正以博士后工作站培育高端人才，以新型储能材料平台拓展应用边界。正如银光一直践行的“我们要让每一块镁合金都闪耀创新的光芒，让中国从镁业大国真正成为镁业强国。”