（通讯员 钱宏斌 特约记者 卜培 顾皓）日前，江苏维锂新能源材料有限公司斥资8000万元打造的年处理1.5万吨退役磷酸铁锂废料修复生产线正式投产，目标年产修复型磷酸铁锂达1.2万吨。一枚纽扣大小的废旧锂电池，足以污染60万升水资源，让1平方米土地永久失去农用价值，其重金属污染潜伏期长达半世纪。面对这一环境治理难题，江苏维锂新能源材料有限公司历时四载攻坚，研发出废旧锂电池干法修复核心技术，让废旧锂电池高效再生、变废为宝。走进位于梁徐街道的维锂新能源公司，7000平方米标准化生产车间内，一条长60米、高13米的自动化生产线映入眼帘。这条生产线集成30多台套高端设备，可一站式完成投料、撕碎、粉碎等全流程工序。数控中心电子大屏上，各项核心生产指标实时刷新，生产全过程精准可控。“每班仅需7名操作人员，真正实现绿色高效生产。”维锂新能源董事长林阳介绍，“当前，动力电池已迈入规模化退役周期，废旧锂电材料的绿色回收与再生，正成为新能源产业高质量发展面临的重要挑战。”此前行业主流的湿法回收技术，需借助酸性试剂，经多道繁琐工序拆解转化，不仅流程复杂，还产生大量废水废渣，面临环保与成本双重压力。拥有24年军旅生涯的林阳，深谙废旧电池危害，2022年脱下戎装创办维锂新能源，组建40多名科研人员的团队，聘请世界著名材料学家Liming Dai担任技术总顾问、南京信息工程大学张明道教授出任副总经理，全力攻坚技术难题。研发之路并非坦途。2024年，企业遭遇资金短缺。林阳抵押个人房产投入攻关，将部队精细化管理思维融入研发，带领团队历经6个月创新研发，通过“液化气焚烧+石灰水三级喷淋”工艺实现“三无”绿色生产目标。其自主研发的晶格修复技术填补行业空白，修复后的锂电材料性能与新品几无差异，售价直降30%，帮下游企业降低10%的生产成本。在此基础上，团队研发的绿色干法修复工艺，无需酸性试剂和重新合成，能耗仅为湿法工艺的四分之一，且实现零废水排放、零固废排放、剥离的铝箔可回收利用。技术落地初期，林阳将商务车改为“流动办公室”，一年半驱车32万公里，辗转多地上门演示，最终赢得客户认可。目前，其修复型磷酸铁锂已嵌入宁德时代、赣锋锂业等头部企业供应链，广泛应用于储能、出口电池等领域。凭借原创核心技术，维锂新能源已斩获28项发明专利、23项国际专利，构建起全品类废料循环利用技术体系，核心技术获评“中国好技术”等多项荣誉，企业获评国家高新技术企业。2025年，企业开票销售额超8000万元，市场占有率达8%。2026年一季度，企业销售额已达5000万元，全年预计突破5亿元。行业数据显示，我国动力电池退役量持续攀升，预计2028年突破400万吨，回收行业产值将迈过2800亿元，加之六部门相关政策指引，产业迎来黄金机遇期。而面对行业拆解难、材料适配性不足等短板，维锂新能源已启动专项攻关。同时，企业提前布局标准建设，拿下行业唯一质量管理体系认证，可应用于汽车动力电池领域，还通过碳足迹、碳排放管理体系认证，为日后出海铺路。据介绍，企业将推进多品类锂电材料回收技术产业化，加快产线技术输出，赋能行业高质量发展，助力全球电池材料循环利用。