一辆新能源汽车上，数十个部件材料来自同一家公司……近日，记者从东莞横沥镇获悉，该镇一家“广东省专精特新中小企业”，用十年磨一剑的坚守，成功突破新能源储能产业材料关键技术，成为比亚迪、广汽等头部车企和国家电网、华为等行业龙头供应商的“硬核支撑”。 “硬核材料”破垄断 新能源汽车产业的迅猛发展，让充电枪、充电桩等配套设施成了“香饽饽”，然而，这些设备的材料要求曾是一道“拦路虎”：因为充电接头、枪头需耐受高电压、大电流，绝缘、导热、阻燃性能缺一不可；充电桩长期暴露在外，抗低温、抗老化能力必须过硬。这些核心技术曾长期被国际相关企业垄断，价格居高不下。 创立于2012年的广东伟的新材料股份有限公司（下称伟的新材料），专注于高分子新材料的研发、制造、销售与技术服务。近年来通过数年攻关，交出两份亮眼“答卷”——无卤阻燃增强聚酰胺（TcPA）和硅氧烷PC，直接打破了这一垄断局面。 据介绍，无卤阻燃增强聚酰胺（TcPA）堪称“跨界高手”，其以PA塑料为基体、引入无机陶瓷类粉体或纤维形成的复合材料，巧妙融合了陶瓷的无卤阻燃性、导热绝缘性与塑料的塑化加工性、柔韧强硬度，能有效解决充电接头、电池接口易碳化的痛点，成为新能源充电接头、电池接头、储能接头的“优选材料”；硅氧烷PC则是当之无愧的“耐候强者”。它具备优异的低温延展性——即便在极寒环境下，性能保持率仍能维持在高水平，更能耐受10年以上的日晒雨淋，彻底弥补了普通PC材料在户外环境中“脆如玻璃”的短板，成为充电设备外壳、5G基站外壳的“理想搭档”。 “这两款材料此前一直被国外垄断。2018年我们的产品成熟后，不仅实现了国产替代，还倒逼国外产品降价。”伟的新材料董事长龙志雄介绍，不只是打破垄断，更重要的是伟的新材料的产品性能实现了超越，产品的稳定性更优，一跃成为进口替代的首选方案。 据了解，该公司目前已拥有11条硅氧烷PC生产线，年产能达2.4万吨。 “智”造引擎强动力 走进伟的新材料的研发大楼，40多台检验和试验设备正高速运转：从分子量IR元素、DSC及TGA分析，到机械物理性能测试，再到产业应用场景模拟，这里覆盖了高分子材料从基础特性到实际应用的全链条探索。研发团队日复一日挖掘着材料的“极限潜能”。 创新的底气，来自硬核的“人才引擎”。一支由6名材料专家领衔、30名材料工程师组成的研发团队，常年扎根实验室，成功攻克了硅氧烷PC、TcPA等材料的核心技术，将“卡脖子”环节转变为“优势项”。 “研发人员占比超五成，每年研发投入稳定在营收的5%以上。”龙志雄给出的数字，彰显了企业对创新的执着。仅2024年，公司研发投入近2000万元。这笔资金不仅用于现有产品的迭代升级，更着眼于未来产业的“材料密码”——从新能源汽车轻量化材料，到5G高频介电材料，再到航空航天用耐高温材料，研发团队的目光始终盯着“下一个风口”。 持续的投入结出硕果：硅氧烷PC量产后即应用于国家电网充电桩和柳州五菱充电枪项目，如今已批量供应比亚迪、广汽埃安、小鹏汽车等主流车企，用量稳步增长。TcPA系列的导热尼龙（PA）入选工信部重点新材料目录，并纳入“2018年重点新材料首批次应用保险补偿试点”拟补助项目；硅氧烷PC的制备方法及应用研究则荣膺2023年“中国好技术”称号……一张张亮眼的“成绩单”，印证了企业“创新不止步”的坚定追求。 向“新”而行攀高峰 在伟的新材料的实验室里，一瓶看似普通的白色粉末，藏着企业“破局”的关键——这是自主研发的无卤阻燃助剂，曾是制约硅氧烷PC生产的“卡脖子”环节。 “从上游核心助剂到下游应用场景，我们要把全链条的‘话语权’握在自己手里。”龙志雄的思路清晰而坚定：做新材料，绝不能只当“来料加工厂”，必须深耕产业链深处。 与其他材料企业不同，伟的新材料将创新链延伸至产业链最上游。“核心助剂受制于人，材料性能就会受限。”龙志雄举例，TcPA生产曾依赖进口无卤阻燃剂，企业通过自主开发助剂，不仅降低了成本，更掌握了性能优化的主动权。 这种“上下游通吃”的布局，构筑了企业独特的竞争力。从上游核心助剂研发，到中游高性能复合材料生产，再到下游应用场景定制服务，实现全链条可控。 目前，企业核心技术已获37项知识产权专利授权，核心产品通过CQC标志认证、UL认证等，入选工信部重点新材料库。同时，公司具备根据客户需求“量身定制”配方的能力，成为产业链上不可或缺的“关键一环”。 “我们坚持‘三代产业’战略：稳定销售一代、推广成熟一代、研发储备一代。”站在新起点，龙志雄勾勒出企业的“创新地图”：在巩固新能源汽车、储能、5G领域优势的同时，正瞄准航空航天等高端领域，全力研发聚酰亚胺（PI）、碳纤维复合材料（LFT）等“未来材料”，向着更高峰稳步攀登。 南方+记者 刘远忠 通讯员 吴婉珊 陈伟濠 【作者】 刘远忠 【来源】 南方报业传媒集团南方+客户端